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在铣削、切削加工中，刀具的磨损都是一个不可忽视的问题。而要避免刀具磨损、延长刀具的寿命就需要我们去主动了解刀具出现磨损的形式和原因。
刀具磨损机理
在金属切削加工中，加工中产生的碎屑与刀具前刀面剧烈摩擦产生大量热量，使得刀具长期处于高温环境中加工。而造成刀具磨损的机理有以下几种：
1）机械力：刀片切削刃上的机械压力导致刀具断裂。
2）热量：在刀片的切削刃上，由于温度剧烈变化导致产生裂纹，其中的热量导致刀具出现塑性变形。
3）化学反应：硬质合金和工件材料之间的化学反应导致磨损。
4）研磨：在铸铁中，SiC夹杂物会磨损刀片切削刃。
5）粘附：对于粘性材料，形成积屑层/积屑瘤。
刀具磨损的9种形式及对应的补救措施
1）后刀面磨损
后刀面磨损是在加工中最常见的磨损形式之一，发生的位置在刀片的后刀面上。
原因：切削的时候，刀具与工件表面的摩擦会使得后刀面的磨损。一开始磨损只会在刃线出现，随着磨损程度的加深不断向下发展。
应对措施：降低切削速度，同时增加进给，这样就可以在不影响生产率的情况下合适的延长刀具寿命。
2）月牙洼磨损
原因：切屑与刀片(刀具)前刀面接触导致出现月牙洼磨损，这种属于化学反应。
应对措施：降低切削速度，同时选择拥有正确槽型、涂有耐磨涂层的刀片，这样便可有效延长刀具寿命。
3）塑性变形
塑性变形是指刀具的切削刃形状发生了永久变形，切削刃出现了向下的变形或者是向内的变形。
原因：切削刃在加工时候，由于长期处于高温高切削力的状态下，使得承受的应力远超出刀具材料本身的所能承受的温度和屈服强度。
应对措施：通过使用耐热高硬度材料的刀具便可解决塑性变形的问题。而增加涂层也能改进刀具的抗塑性变形能力。
4）涂层剥落
涂层剥落通常发生在加工具有粘结特性的材料时。
原因：粘附负荷会逐渐发展，切削刃要承受拉应力。这会导致涂层分离，从而露出底层或基体。
应对措施：提高切削速度，以及选择具有较薄涂层的刀片将可减少刀具的涂层剥落。
5）裂纹
刀具裂纹是一道狭窄的裂口，通过刀具破裂可以形成新的边界表面，而某些刀具的裂纹仅仅在表面涂层，然后不断发展向下扩展至基体。而裂纹大致垂直于刃线的通常是热裂纹。
原因：梳状裂纹是由于温度快速波动而形成。
应对措施：为防止出现此类型的情况，可以改用韧性更高的刀片材质，并且应大量使用冷却液或者完全不用冷却液。
6）崩刃
崩刃又包括刃线的轻微损坏。崩刃与断裂的主要区别在于刀片在崩刃后仍然可以继续使用。
原因：有许多磨损状态组合可导致崩刃。但是，最常见的还是热-机械以及粘附带来的。
应对措施：可以采取不同的预防措施来尽可能减轻崩刃，具体取决于导致其发生的磨损状态。
7）沟槽磨损
沟槽磨损的特点是在最大切深的时候出现过量的局部损坏，但这也可能发生在副切削刃上。
原因：这些都取决于化学磨损是否在沟槽磨损中占据主要地位，沟槽磨损与粘着磨损或者是热磨损相比较的话，化学磨损的发展更具有规律性，如图所示。对于粘着磨损或热磨损情况，加工硬化和毛刺形成是导致沟槽磨损的重要因素。
应对措施：对于加工硬化材料，应该选用较小的主偏角，同时改变切深。
8）断裂
断裂是指切削刃的主要部分已经破裂，刀片不能再使用。
原因：切削刃在切削时候承载的负荷远超其最大承受能力。而这可能是因为任由刀具磨损发展，导致切削力增大导致的。而错误的切削参数以及装夹时候的稳定性问题也会导致过早断裂。
应对措施：识别此类磨损的初兆，并通过选择正确的切削参数和检查装夹稳定性来防止其继续发展。
9）积屑瘤(粘附)
积屑瘤(BUE)是指切削出来的工件材料在前刀面上不断积聚产生的。
原因：积屑材料可能在切削刃的顶部形成，从而将切削刃与材料分隔。这样的话会极大增加切削阻力，从而导致刀具整体失效，以及时间累积过久后积屑瘤脱落，而脱落的时候连带着把涂层部分也一并剥离。
应对措施：提高切削速度可防止形成积屑瘤。加工较软、粘性较大的材料时，最好使用较锋利的切削刃。
